零件表面在热处理前及热处理过程中, 往往会存在或产生氧化皮、油渍、盐渣及其他污垢而影响零件的表面质量, 因此, 必须对零件表面及时进行清理。常用的清理方法有浸洗、煮洗、酸洗、喷砂、抛丸等几种。为防止热处理经洗涤、喷砂或抛丸处理后的锈蚀, 常用的防锈方法有浸防锈液、浸涂防锈油、防锈脂和发蓝( 氧化) 处理。 洗涤 1.清洗操作要点 1)表面粘附残盐和油污件的清洗首先将零件装入铁丝网眼的吊框, 在流水中浸洗后,放入清洗槽中煮沸20～40 min , 取出立即烘干或用压缩空气吹干。 2)渗碳件的预先清洗凡热处理工艺文件上规定渗碳前必须清洗的零件, 先装入清洗框, 用压缩空气吹去铁屑与垃圾, 然后在清洗槽中煮沸3～5 min 即转入热水清洗, 出水吹干或烘干, 防止产生水锈。对油污较厚的零件可重复煮沸和清洗或用长柄棕刷洗刷到表面清洁为止。 3)渗氮、液体氮碳共渗零件的预先清洗凡渗氮、液体氮碳共渗的零件, 应清洁无锈。 清洗分两步: 第一步是将零件装框, 经洗涤液清洗槽→热水槽清洗→烘干; 第二步用脱脂棉蘸香蕉水或汽油擦洗, 至表面光洁为止。对于渗氮、液体氮碳共渗前比较清洁的零件, 只须进行第二步骤即可。 4) 工模具的清洗淬火及回火后的刀具、中碳钢热锻模、高合金钢工模具的清洗, 必须空冷至室温后进行。其中经过较长时间中、高温硝浴回火的工模具,出炉冷至室温后,先在清洗机中冲洗10～20 min ,然后在热水中煮沸,待表面残硝溶解干净后,出水吹干。 2.清洗操作时的注意事项 1)有凹槽和盲孔的零件, 清洗后应检查这些部位是否彻底清洗干净。如有少量残盐存在都会引起零件的腐蚀。零件上有槽、盲孔和螺纹等不易清洗的部位, 应用铁刷子刷洗干净。 2) 连续清洗的溶液应保持清洗液的浓度。为使溶液在工作过程中不因水分蒸发而变浓,应定时往溶液中加入适量的清水。 3) 清洗设备用水应保持清洁, 根据生产实际及时换水。应及时清除水面浮油污物, 保证喷头畅通, 水箱内存水要定期更换, 并清除水箱内的沉淀物。 4) 清洗件装载量不能过多, 应保证装载的零件都能充分被冲洗。 5) 清洗废水的排放, 必须经过水油分离装置处理和沉淀, 将排放严格控制在环保要求的范围以内。 3.常用清洗液 洗涤的目的主要是为了热处理之前清除零件表面的脏污, 清除淬火与回火后零件表面的油污、残盐等。一般都采用沸水或事先配制好的清洗液, 根据零件表面清洗要求使用不同的清洗液。常用的盐浴介质加热零件洗涤液见下表。 4. 清洗设备 热处理所用的清洗设备主要有冷、热水清洗槽, 箱式清洗机和输送带式清洗机等。 清洗槽适用于单件或小批量生产零件,设备结构简单,与一般水槽相似。清洗液直接通入蒸汽加热到80～90℃。箱式清洗机用于批量零件的周期式清洗。输送带式清洗机适用于大批量热处理零件的清洗。 酸洗 1.酸洗操作要点 1) 酸洗有油渍的零件, 应先进行脱脂处理。 2) 将零件悬挂或吊装在夹具上慢慢地放入酸洗槽中, 酸洗时零件应在酸液中上下运动,使氧化皮能均匀地被除去。 3) 酸洗的时间由酸液温度、浓度及氧化皮厚度决定, 零件表面酸洗后呈银灰色为准,一般为20～40 min 即可。 4) 零件从酸洗液中取出后, 立即在冷水中冲洗, 然后放到热碱水溶液中进行中和处理。最后在清水中清洗干净, 不得留有残酸。 5) 零件清洗干净后, 立即在干燥箱内烘干。如果没有烘箱, 可将零件在沸腾的清水中煮2～3 min 后取出, 用风扇或压缩空气吹干, 并可浸热油保护。 6) 对于有些重要的零件, 酸洗后应在空气炉中加热到125～150℃保温1.5～3h , 进行去“ 氢脆” 处理。 2.酸洗操作注意事项 1) 操作者工作时必须穿戴防护用品。 2) 配制和稀释硫酸时, 必须慢慢地将酸倒入水中, 绝不允许将水倒入酸中, 防止酸液飞溅出来伤人。 3) 零件在酸洗过程中, 随着使用时间的增长, 酸液中的浓度会不断地降低, 因此, 应及时向酸液中加入浓酸, 以校正酸液的浓度。 4) 当酸液中铁盐(FeSO4 ) 达到溶液的8%～10%时, 需要更换溶液。在更换新酸洗液时, 应清除原来的废液, 将酸洗槽彻底清洗干净, 再配制新的酸洗溶液。 5) 清除出来的废酸液, 须经过中和处理达标后才能排放出去。 3.酸洗相关知识 酸洗的目的主要是清除零件表面的氧化物。生产中常用硫酸水溶液和盐酸水溶液作为酸洗溶液, 也有采用硫酸和盐酸混合水溶液的。常用的酸洗液见下表