近年来，庞大的下游整车配套市场为汽车内饰部件行业提供了广阔的发展空间，同时也给丰达传统的生产模式带来了严峻的挑战，如若守不住“准时交付”与“用户满意”这两根生命线，接再多的订单也将毫无意义。

搭建质量追溯体系，连接全生命周期信息

 

在与新核云顾问团队交流的过程中，丰达对于质量管理，尤其是全流程追溯有着强烈的需求。背后的原因是来自整车厂的质量控制诉求，要求一级供应商在产品出现质量问题时，能够快速界定并评估质量缺陷影响范围，定位缺陷原因，给出质量改善对策，这就推动整车厂和供应链建立严格生产过程质量控制体系、和质量追溯体系。

 

而要想实现生产全流程追溯，就必须让每一批次都有自己的唯一码，通过系统记录产品连接人、机、料、法、环的全生命周期的信息，通过新核云MES系统级数据集成，基于便捷的扫码操作方式，实现产品生产过程数据的透明化、可追溯。

 

典型场景实践一：来料检验数字化管理

 

丰达基于新核云ERP模块将来料检验任务数字化，质检方案和检验规范的标准一次性维护到系统中，检验员不再依赖纸质检验文档，检验过程中可以随时随地点击查看检验规范。

 

检验任务实时推送到丰达检验员的APP上，员工扫描收料单二维码进行报检，检验记录也通过新核云APP上传，同时检验任务也实现了系统侧的防呆，防止漏检，错检。面对物料不合格品的处理，丰达也基于新核云系统对处理流程进行了规范记录，最终的来料检验数据汇总形成报表，帮助管理人员分析供应商的来料良品率等信息，精准优化。

典型场景实践二：生产过程数字化管理

 

生产过程中，新核云MES与ERP模块进行了系统集成，丰达的生产人员通过新核云APP进行协作记录，增加流转卡扫码报工来管理在制品的有序流转及过程检验，扫码报工后，针对丰达一道注塑工序出来一件主产品、三件副产品的特殊报工需求，新核云利用COREPaaS低代码平台进行了系统配置副产品报工，不需要一个个扫码，提升报工效率。

 

通过扫码报工对生产过程的管理，带来了两方面的成效：

 

其一，流程的优化助力订单准时交付。新核云MES系统实时采集车间现场工人生产报工数据，数据实时上传到云端生成多维电子看板，丰达的管理人员通过看板能实时掌控生产进度，对于要准时交付的批次产品精准动态调整生产计划，流程的优化助力生产效率提升27%，准时交付率提升到96.5%。

 

其二，助推搭建生产全流程追溯体系。生产过程的报工质检与生产单及批次关联，详细记录生产过程中的合格数量、不合格数量和不合格品缺陷原因等信息，报工后自动流转到下道工序或入库，详细记录了批次每一个流转过程中的报工检验信息，方便后期追溯。

生产扫码报工当以唯一“身份证”标识的批次全流程数据贯通到新核云系统后，基于业务流程，丰达就实现了从原材料到产品发货全过程进行追溯，通过搭建的追溯体系完成从产品系列号从上而下进行追溯，追溯其构成及生产过程信息的正向追溯；以及逆向追溯，对产品所用部件或原料批次自下而上追溯所有用到此批次部件或原料的产品。丰达的追溯时间从过去的纸质表单追溯需要25分钟，现在通过追溯体系实现秒级颗粒化追溯，追溯效率与准确性提升到98%。

丰达基于新核云赋能的云MES+ERP工厂数字化方案得到了整车厂的高度认可，双方形成了更为坚实的战略合作伙伴关系。同时，丰达在安徽的新厂也在紧锣密鼓地建设中，新核云也将与丰达持续加深合作，以数字化“质量即服务帮助丰达加持准时交付与质量合规，不断提升生产效率，迈向高质量发展新阶段！