目前，提高燃油效率成为汽车行业面临的重要问题。而轻质部件的应用，例如复合材料车轮，将是减轻整车重量，提升燃油经济性的重要手段。近年来，纤维增强复合材料车轮已有研究，但采用注塑成型工艺的研究尚少。 注射成型是聚合物零件大规模时兼顾成本和时间的有效加工方法。与其他方法相比，其使用热塑性树脂，且在密闭的环境中进行加工，具有环境友好性。此外，该工艺还可生产形状复杂、尺寸较小（如微米级甚至纳米级）的零件。通过对注塑成型过程的数值建模，可以更好地了解整个工艺步骤，包括注塑、保压、冷却和顶出等阶段。通过优化加工条件，数值模拟将节省设计和制造聚合物零件的成本和时间。 本研究对碳纤维复合材料车轮进行了数值模拟分析，预测了填充过程中树脂的流动以及零件在顶出时的变形。还设计了采用嵌件注塑成型来减少零件的变形并改善机械性能。根据压力、纤维取向、变形、弹性模量和残余应力分布评估嵌件注塑件。