湛江钢铁，一个世界级的现代化绿色钢铁厂，自2015年投产至今，不仅每年在生产经营上取得令人瞩目的成绩，环保工作也同样成为行业标杆。以“洁化、绿化、美化、文化”为引导，湛江钢铁建设成为一座南国特色花园钢城，通过全力以赴追求“废气超低排、废水零排放、固废不出厂”，湛江钢铁构建起绿色钢铁生命共同体，引导世界钢铁业绿色发展方向。
废气超低排
栗喉蜂虎鸟，被评为中国最美小鸟，已被列入《世界自然保护联盟》濒危物种红色名录，而它们却在湛江钢铁安了家。

▲栗喉蜂虎鸟在湛江钢铁筑巢安家

2018年7月初，喜爱摄影的湛江钢铁冷轧厂员工黄文铭，在湛江钢铁雨水收集池附近拍摄到了几只栗喉蜂虎鸟。惊喜的是，他还拍到了它们筑起的小窝，这是它们在湛江钢铁安的家。一连两个多月，他在宿舍区都看到了这些漂亮小鸟的身影。2019年7月，它们又出现在厂区内。湛江钢铁已经成为它们栖息之所。这是对湛江钢铁守护蓝天白云、做好大气治理的最好证明。
在大气治理工作上，湛江钢铁“勇于创新，先行先试，全流程管控气体排放”，按照源头减量、过程管控、末端治理的原则进行工程设计和生产管控，创下了多个行业领先的记录。其中，建设两套焦炉烟气净化系统，是最早达到行业超低排放标准的焦炉，湛江钢铁成为全球首家实现焦炉烟气同步脱硫脱硝的企业。建设两套活性炭烧结烟气净化装置，是国内首套自主集成装置，实现了烟气“三脱”（脱硫、脱硝、脱二噁英）。对自备电厂两台综合利用机组的发电蒸汽锅炉开展超洁净排放改造，提前2年达到超洁净排放要求。
湛江钢铁还建设了全封闭原料堆存和输送系统，在转运站和易起尘点设置了微雾抑尘装置，投资超过11亿元，无组织排放基本满足超低排放的要求，全厂清洁运输比例达83%。
构建全时段、全工况的环境监测监控网，湛江钢铁实现对全厂254个污染源监测点位全覆盖，30余套环境监测、统计报表自动生成，一张图对全厂排放口实时信息管理。
全厂非工艺除尘点多、面广，如何实现更智慧、有效的管控？2019年，湛江钢铁用了5个月时间，实现全厂102套非工艺除尘运程集中监控，现场无人值守。非工艺集控室可以对除尘系统21个运行参数进行实时监控，提高运行效率和劳动效率。
通过精心运行和有效管理，烧结、电厂、焦炉等机组的环保设施运行效果良好，实际排放值较超低排放标准、特别排放标准有9% — 92%左右的下降。投产以来，湛江钢铁对区域环境空气质量基本无负面影响，湛江市环境空气质量排名保持广东省全省前两名。
废水零排放
“三滴水、一粒盐”，这是对湛江钢铁水系统的生动表述。“三滴水”指的是鉴江引水、海水淡化、雨水收集；“一粒盐”指的是废水零排放，把每天外排水经过综合利用设施处理产生工业盐，实现零排放。

▲废水治理产生的工业盐

湛江淡水资源匮乏、雨水资源丰富。根据这一特点，湛江钢铁通过“三滴水”，解决了用水问题。第一滴水就是鉴江引水，即在东海岛东北面的鉴江拦河筑坝，通过2条输水管道，穿越南三河和广州湾，解决湛钢生产34%的用水问题。第二滴水是雨水收集，即将湛钢厂区及周边30平方公里范围的雨水收集到湛钢东侧的120万立方米安全水池，每年可收集雨水1100万～1600万立方米，相当于1个西湖的水量，解决湛钢生产40%的用水问题，每年节约用水成本3000万元。第三滴水是海水淡化，即利用发电厂的余热，用低温多效海水淡化工艺生产纯水，实现水电联产，解决余下26%的淡水需求问题。
用水治水是个系统工程，在扩大用水来源的同时，湛江钢铁通过源头减水节水、分质分级用水、减少排水、加大回用等方面追求吨钢耗水行业最低。加大对机组的源头节水，提高全厂循环水浓缩倍数，通过分质供水和梯级利用，目前全厂吨钢耗水达到3.19m3，处于行业领先地位。
在废水治理方面，以追求极致的态度，湛江钢铁成为行业首家具备废水零排放能力的钢铁企业。湛江钢铁各单元生产过程中产生的废水均通过中央水厂进行处理，并回到各生产单元循环使用。为了实现全厂废水零排放，湛钢不断自我加压，提出不向大海排放一滴水的更高目标。

从2017年开始，湛江钢铁确定采用消纳与提盐相结合的生产废水零排放工艺。2019年9月30日，外排水综合利用项目顺利投产，原来排海的浓盐水全部通过MVR（采用机械式蒸汽再压缩技术）设备蒸发结晶提盐，实现从“三滴水”到“一粒盐”的转变，打通了废水零排放的“最后一公里”。
同时，湛江钢铁建成了水控中心，将原有的15个离散操作点进行集中管控，可以对全厂水系统“取—制—供—用—排—回用”各个环节进行统一管理，用一张图实现对全程水系统的集中、高效、智慧管理，实现全厂“水量平衡一张表、生产管控一幅图”，在实现远程操控的同时，劳动效率大幅提升。
固废不出厂
在湛江钢铁的水控中心，鱼缸里的鱼儿在欢快地畅游。缸里面是海水环境，底下还有钢渣材料。为什么会用到钢渣材料？据介绍，钢渣中含有的微量铁、硅、磷等营养元素，放在海水中对浮游植物的生长起到促进作用；钢渣具有较大的孔隙率、比表面积和相对密度，可以改善和净化水质；钢渣中丰富的氧化钙、氧化镁，可以吸收二氧化碳，有利于碳减排。这是湛江钢铁固废产品化资源化的典型案例。

固废处理是一个难题，更是一种挑战，湛江钢铁建厂初期就考虑在厂内设置8个项目，包括含铁固废中心、渣处理中心等，返生产率（把固废筛选后重新返回生产线消纳）设计值28%，实际已达39.56%。同时，通过“减量化、资源化、无害化”，追求固废不出厂。
对于含铁的固废，湛江钢铁通过BOO方式，建设了广东省第一个转底炉，对高炉二次灰、OG泥等含铁含锌尘泥进行处理，生成金属化球团，入高炉使用；同时，分离出氧化锌粉，可以作为副产品销售。目前，湛江钢铁实现了含铁尘泥100%厂内返生产利用。

利用高温炉窑进行消纳固废。据炼铁厂负责人介绍，湛江钢铁形成了返高炉、返烧结、返转炉等12项高温炉窑消纳渠道，以及预处理、作业操作等方法；在这个过程中，也对产品质量和排放情况进行了跟踪论证，确保安全、环保以及消纳环节产品质量受控。
湛江钢铁还建设了全封闭式的工业废弃物回收分选中心，将全厂产生的工业垃圾进行回收分选，可以选出66%的有价值部分（如木头、废包装纸、废橡胶等），余下34%开展厂内消纳试验。湛江钢铁和宝武环科一起，组织完成了8项产品化认证，加工后的固废作为原辅材料用在厂区建设和城市建设的各个领域（如机场、道路等），融入区域经济高质量发展。
通过不断探索，湛江钢铁固废不出厂工作做到不停步、有进步。固废不出厂率从2016年的91.2%逐年提升，2019年达到了99.8%。截至目前，达到99.9%。