基于新型微晶材料的煤气源头污染物综合治理技术创新应用 2016年底，中冶京诚与中信特钢铜陵泰富特种材料有限公司合作研发了新的煤气净化技术，经过小试、中试和工业化试验，成功应用于中信特钢铜陵泰富动力分厂焦炉煤气净化系统。焦炉煤气处理量为35000m³/h，采用目前国际上尖端的纳米疏水微晶材料吸附剂技术，仅4个吸附塔，400m³吸附剂，便可同时完成脱焦油、硫化氢和有机硫、苯、萘、氨气、氢氰酸等混合气体的工作。吸附塔使用个数较改造前减少了8个，吸附剂的使用量仅为原来的20%。4个塔单循环再生，换热器、加热器、冷却器相应减少，再生周期由以前的7天缩短为2-3天，蒸汽使用量减少，吸附剂5～7年更换一次，使用效率显著提高。系统装置稳定运行19个月后检测数据表明：精脱硫后焦炉煤气含NH3≤0.001g/Nm³，总硫≤0.001g/Nm³，粗苯≤2g/Nm³，焦油≤0.001g/Nm³，HCN≤0.001g/Nm³，萘≤0.001g/Nm³；烟气燃烧后实现超低排放，其中含NOx 51.04mg/Nm³，SO2 2.5mg/Nm³，粉尘1.1mg/Nm³。项目不仅显著降低了环保危废的处理量，而且节约了大量人力物力，大大降低了装置运行成本。 高炉煤气相比较于焦炉煤气，其成分相对简单。2019年5月，对应用了中冶京诚新型微晶材料煤气源头污染物综合治理技术的河北龙凤山铸业有限公司高炉煤气进行实验检测，结果表明经净化后的煤气总硫含量从120~128mg/m³降至0~0.6mg/m³，据此推测烟气燃烧后SO2含量可低至0~1.2mg/m³。 基于新型微晶材料的煤气源头污染物综合治理技术相比于传统煤气净化方法，运行成本低、脱除效率高、吸附剂使用寿命长，采用该技术实施高炉煤气和焦炉煤气源头治理，可保证煤气燃烧使用后烟气SO2排放达到最新的环保要求，同时降低煤气对设备、管道的腐蚀，实现良好的经济效益和环保效益，特别适用于经过煤气布袋除尘、余压发电后的高炉煤气和经湿法脱硫后需进一步精制的焦炉煤气的源头污染物综合治理。该技术强调煤气源头治理，与各种烟气末端超低排放治理工艺技术组合使用，烟气超低排放效果更佳。