焦化行业节能减排工作重点 能减排是当前十分紧迫的任务，它关系到我国经济能否实现又好又快的持续发展。炼焦行业既是能耗大户，又是污染物产生和排放大户;在节能减排工作中做出贡献，是中国炼焦行业和企业义不容辞的责任和义务。为此，笔者从当前生产和今后技术发展两个方面提出以下建议和设想。 1当前生产企业应承担的责任 1.1限时淘汰落后的炼焦设备 淘汰炭化室高度小于4.3m的顶装煤焦炉。 1.2 限时配套完善节能环保设施 (1)焦炉。2年内配齐装煤和推焦除尘设施，其效率应达到以下指标:装煤烟尘捕集率?93%，除尘效率?95%。推焦烟尘捕集率?90%，除尘效率?99%。 (2)优化焦炉加热控制系统。3年内全部焦炉实现加热计算机控制，使焦炉加热耗热量在原有基础上降低3%，焦饼均匀成熟，减少推焦烟尘。 (3)加速干熄焦的建设进程。第一种设想是钢铁企业的焦化厂在3年内配齐干熄焦装置。焦炭产量?l00万吨,年的独立焦化企业在3年内配齐;焦炭产量?60万吨,年的焦化企业在5年内配齐。第二种设想是所有企业在3年内配齐干熄焦装置。这样，每100万吨干熄焦就可降低炼焦能耗5,6万吨标准煤。 (4)煤气净化方面。在2年内，实现100,煤气经过脱硫，脱硫后煤气含 3HS?200mg/m，脱硫废液与有关硫产品不产生二次污染。这样，若焦炉煤气中的HS含量?4g/m左右，脱硫后降至?200mg/m 。年产100万吨焦炭的焦化厂所产煤气燃烧后，可减少S0排放量在3000吨以上。 (5)酚氰废水处理。已配套了生物脱氮装置的单位要严格管理，切实做到处理后的水质达到时《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456-92)二级排放的标准，即挥发酚,0.5mg/L、氰化物,0.5mg/L、COD,150mg/L、氨Cr氮,25mg/L、悬浮物,150mg/L、油,l0mg/L。对于尚缺生物脱氮处理装置的单位，应在2年内配套完善，实现达标排放。 2 技术发展可采取的措施 2.1 焦炉及其辅助系统 2.1.1 降低焦炉加热的燃气消耗，减少CO和NO排放措施 2x (1)减薄炉墙厚度。在确保炉体安全的条件下，将炉墙砖厚度减薄到90mm或更薄。为此，必须开发高质量、高强度、致密的新型优质硅砖。 (2)提高蓄热室的蓄热量。开发新材质格子砖，其热容量大于目前使用的粘土质砖。 (3)焦炉加热计算机控制系统进行优化、筛选和综合。对现有多种类型的控制系统，吸取其最有利部分并进行综合，开发出一套新的控制系统。 (4)焦炉加热系统的最优化设计。将焦炉燃烧室设计的有关多段加热、顶部跨越、双联(四联)火道、废气循环(内循环、外部循环)等工艺，吸取其最优的部分，综合开发出新一代的炉型。 2.1.2 减少炼焦生产污染物的产生与排放 (1)装炉煤水分控制工艺，减少剩余氨水产生量。实现装炉煤干燥热源的选择与生产工艺的最优化设计，设备制造国产化。 (2)提高装煤烟尘的捕集率，将目前的?93,提高到?98%。进一步完善装煤车及有关烟尘捕集系统的设计。 (3)提高推焦烟尘的捕集率。机侧增设捕集设施，使捕集率?98%;焦侧烟尘捕集率由目前的?90%提高到?95或98%。 2.1.3 干熄焦装置的改进措施 (1)干熄槽设置水冷壁。 (2)接焦罐增设罐盖。降低干熄槽高度、减少循环风量、降低焦罐提升高度，以实现节能的目的。焦罐增设罐盖后，可减少移动、提升过程与空气的接触燃烧所造成的烟尘排放。 2.2 煤气净化系统 (1)开发高效煤气脱硫工艺。综合现有各种煤气脱硫工艺的优点，开发出新的煤气脱硫工艺流程和设备，新工艺应具有如下特点:一是不用外加碱或少加 3碱(作最后保驾作用);二是脱硫后煤气中的HS含量?50mg/m;三是脱硫废液能有效处理，无二次污染;四是回收的硫资源能有效利用。 (2)蒸氨系统不用蒸汽。尽快做出蒸氨系统不用蒸汽的工艺设计和设备标准化设计。 (3)对各类吸收塔、洗涤塔、蒸馏塔的填料和塔盘进行最优化设计和材料选择，实现效率高、体积小、用料少、耐腐蚀、易拆装清洗等功能。 (4)减少脱苯系统的直接蒸汽用量，以减少粗苯分离水的发生量，并节能。 (5)改进各类冷却装置的工艺与设备，以减少冷却水用量，实现节水、节能。 2.3 酚氰污水处理方面 确保处理后的废水能回用于焦化生产，以实现真正的零排放。 (1)高浓度污水的湿式催化氧化处理工艺实现工业应用。 (2)膜渗透技术的开发应用。 (3)现有生化工艺的完善，实现稳定达标。