风机轴锻件的使用寿命对用户来说至关重要,而风机轴锻造过程的各个环节直接影响着锻件的质量。 风机轴锻件的加热温度，始锻温度、终锻温度、以及降温速度等对风机轴锻件的质量有着很大的关系。 风机轴锻件在锻造之后尤其是终端温度超过 850ºC，要求必须快速冷却，在冷却过程中，如果冷却速度不当会产生锻件开裂、网状碳化物等缺陷，严重降低锻件的机械性能，影响风机轴的使用寿命，轻则返工处理，重则整批报废并且有可能产生人身安全，造成重大的经济损失。基于此目的，开展此方面研究，意义重大。 风机轴锻件 风机轴锻件在冷却过程中由于冷却不当会产生开裂、网状碳化物等缺陷。 开裂:钢在冷却时总是外表先冷，依靠热传导把热量从内部传到外表，再散发到周围环境去。外表面的温度总是低于内部,形成热应力，热应力过大这是造成开裂的主要原因。因此防止开裂的方法应根据钢材的材质不同选择适当的冷却温度。对于碳钢和低合金钢，由于它们的导热性好，当界面不太大时不会形成很大的热应力，可以较快的冷却。 锻件 网状碳化物:在冷却时渗碳体会沿着奥氏体的晶粒边界析出，形成网状碳化物。停锻温度越高，冷却速度越慢则形成的碳化物网状越大。网状碳化物大降低了钢的冲击韧性，使车工加工困难，淬火时容易开裂。对于细网状的锻件必须在进行一次球化退火,对于粗网状碳化物则必须在退火前加一道正火处理来纠正。 传统的降温方式，虽然满足工艺要求，但是由于有些锻件终锻温度在900ºC左右，风机轴锻件经过传送带后堆积在料筐中，再加上喷嘴的方向是固定不变，造成风机轴锻件不能全方位的进行降温并且降温速度慢，整个锻件上下部位的温度有温差,后加工的风机轴锻件由于温度较高，会把热量传给之前已经降温的锻件，这样重复的升温降温对风机轴锻件的质量极其不利，没有有效的控制手段，容易形成大的网状碳化物，因此需要进行改造。